深孔加工订制厂家-福建深孔加工- 无锡钻杰机械

避免深孔钻加工中失误的方法？

　1当使用深孔钻孔加工时，我们要严格的按照操作步骤来执行，这样的话，就不会出现误差。误差主要原因来源仪器的制造、安装和测量误差，另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。

  2当我们测量钻孔锋利度时，一般都是在静止的状态下进行测量，而加工过程是动态的，同时要受到切削力和振动外力的影响，使得加工出来的尺寸和预调尺寸不一致。此项误差的大小决定于钻孔的质量和动态刚度。

  3在深孔钻孔加工过程中，我们要来来回回的检查钻孔加工设备是否有问题没有，最后确定没有在投入生产活动中去。在此过程中可能会发生零点漂移而导致回**，福建深孔加工，从而产生对刀误差。

产生原因：铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动;铰刀主偏角过小;铰切削刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、jiao叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

　　解决措施：刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角;选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差;采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯;采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

通过脉冲振动，充分利用深孔钻的加工潜力因此需要开发一种与刀具几何形状无关的能可靠断屑的装置，以便能够充分利用开有直排屑槽深孔钻潜在的加工效率，在采用和没采用轴向-脉冲振动器进行深孔钻削时，通过其产生的切屑（切屑成形与材料有关）所进行的比较表明，深孔加工哪家好，采用轴向-脉冲振动器是达到了预定的断屑目的。

在进行深孔加工时，钻头要选比较短的(大多数的人都认为要选钻头长的，新的，这是不对的)，原因是这样的钻头强度好，不容易跑偏，比较好控制。我们可以在工具磨上将钻头的倒锥磨的大一些，深孔加工经销商，这样不易卡钻，再将加工后的钻头焊一个长把，外径比钻头小几道，勤排削，多加油。钻头要快。一般说来这样就可以钻出质量好的深孔了。

深孔加工是近年发展起来的深孔加工新工艺。传统的深孔加工（孔深与孔径之比大于5），需要钻、镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。新工艺是采用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工，这种工艺效率高，经济效益显著。

性能优良的深孔钻切削液是深孔加工技术关键之一，霸州鑫胜达深孔加工切削液必须具备下列性能：

1）良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。

2）良好的渗透性、排屑性，使切削液能及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出。因此，深孔钻切削液要求具有高的较压性和低的粘度。

3）良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制积屑瘤的生成。

在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，深孔加工订制厂家，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的问题及解决措施。

1.铰刀的使用寿命低

（1）产生原因

铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧shang；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

（2）解决措施

根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧shang；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

2.铰出的孔位置精度**差

(1）产生原因

导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

（2）解决措施

定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。